Die Digitale Transformation in Fertigungsunternehmen erfolgreich realisieren
Der Industriesektor genießt in Deutschland einen besonderen Stellenwert: Er trägt wesentlich zur gesamtwirtschaftlichen Produktions- und Wertschöpfungsleistung Deutschlands bei. Gemessen am Umsatzanteil der Industrieproduktion am Weltindustrieumsatz gilt Deutschland als viertgrößter Produzent von Industriegütern weltweit sowie als führender Industriegüterproduzent der EU.
In Deutschland ansässige Produktionsunternehmen müssen sich jedoch fit für die Zukunft machen und dürfen sich nicht in falscher Sicherheit wiegen – zu groß sind die aktuellen Herausforderungen. Nötig sind Lösungen, die die Effizienzsteigerung, Qualitätsoptimierung, höhere Kundenorientierung, einen besseren ökologischen Fußabdruck, flexiblere Lieferketten, das Abfedern des Fachkräftemangels oder die Erschließung neuer Umsatzquellen ermöglichen.
Die Digitalisierung bietet als nachhaltiger Lösungsansatz ein Füllhorn an Potenzialen und wird die Fertigungsindustrie revolutionieren. Heute entscheidet sich, wer morgen zu den Gewinnern des Wandels zählt.
Die Zukunft ist digital: Der Schlüssel zur erfolgreichen Transformation
Den vielfältigen Chancen und bereits verfügbaren Technologien zum Trotz verhalten sich viele Entscheiderinnen und Entscheider produzierender Unternehmen noch abwartend. Zwar sind viele Prozesse bereits digitalisiert und automatisiert, aber noch zu wenig wirklich digital transformiert. Beispielsweise reicht es nicht aus, Maschinen mit Sensoren auszurüsten und Daten zu sammeln. Echte Transformation bedeutet, dass der digitalisierte Maschinenpark smart genutzt wird, um:
• Prozesse zu optimieren,
• Kosten zu sparen,
• Qualität zu verbessern,
• Kundenwünsche zu erfüllen und
• die immer knapper werdende Arbeitskraft effizient einzusetzen, sowie
• durch die Digitale Transformation zusätzliches Wachstum zu generieren.
Hinzu kommt, dass “die Fertigungsindustrie” keine homogene Branche ist. Je nach Unternehmensgröße, Sparte, Nische und Geschäftsmodell sind die Ausgangslage und die Ziele sehr unterschiedlich. Es gibt deshalb kein perfektes Copy-Paste-Konzept. Trotzdem lassen sich in erfolgreichen Transformationen drei Bausteine identifizieren, die schrittweise den digitalen Reifegrad erhöhen – vom DIGITAL BACKBONE, über die OPERATIONS PLATFORMS hin zum CONNECTED ECOSYSTEM.
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Das Industry Wheel für die Fertigungsindustrie
Das Industry Wheel zeigt unser Leistungsportfolio für die Digitale Transformation der Fertigungsindustrie. Es unterteilt sich in drei wesentliche Bereiche, die schrittweise den digitalen Reifegrad eines Fertigungsunternehmens erhöhen. An welchem Punkt ein Unternehmen startet, und welche Maßnahmen priorisiert und kombiniert werden, ist hochindividuell. Wichtig ist die Skalierbarkeit der Pilotprojekte und eine technologische Infrastruktur, die Spielraum bietet für Visionen und Ideen, die vielleicht erst später in die Realität umgesetzt werden.
• DIGITAL BACKBONE – Verlässliche Basis:
Technologische Schulden werden ab- und ein robuster Digital Backbone als verlässliche Basis aufgebaut: Alle Basissysteme, wie beispielsweise SAP und Microsoft, werden integriert, Schnittstellen standardisiert und Datenflüsse definiert. Die IT-Landschaft wird – wo sinnvoll – Schritt für Schritt in die Cloud überführt und mit Konzepten für die Cybersicherheit gegen interne und externe Risiken abgesichert. Digitale Arbeitsplätze, vom Büro über die Produktion bis hin zum Lager, machen das Unternehmen fit für eine effiziente Kollaboration und für moderne Arbeitsmodelle. Business Impact: Mit der verlässlichen Basis werden die Grundlagen für die weitere Digitalisierung geschaffen. Manuelle Aufgaben werden minimiert und Abläufe optimiert. Es entsteht eine belastbare Quelle mit den notwendigen Informationen am richtigen Ort zur richtigen Zeit in der richtigen Qualität.
• OPERATIONS PLATFORM – Optimierte Prozesse:
Die Integration innovativer Technologien und (Cloud-) Software ermöglicht die Verkürzung von Entwicklungszeiten und eine schnellere Markteinführung von Produkten oder Dienstleistungen. Die Gestaltung erfolgt modular und skalierbar, um den individuellen Anforderungen des Unternehmens gerecht zu werden. Business Impact: Die optimierten Prozesse schaffen die notwendige Transparenz und Effizienz für eine erhöhte Kundenzentrierung sowie die Abbildung spezifischer Kundenanforderungen in kurzer Zeit. Optimierte und automatisierte Prozesse sorgen für einen reibungslosen Betriebsablauf. Damit beschleunigt die IT das Business und senkt die Kosten.
• CONNECTED ECOSYSTEM – Neues Wachstum:
Mithilfe des Connected Ecosystem wird zukünftiges Wachstum durch Kollaboration gefördert. Die Zusammenarbeit mit Partnern und anderen Unternehmen ermöglicht gemeinsame Effizienzgewinne, die zu einer Steigerung der Leistungsfähigkeit führt, sowie eine höhere Angebotsbreite zulässt. Ein zentraler Bestandteil besteht in der technischen Prozessintegration über Unternehmensgrenzen hinweg. Business Impact: EinÖkosystem-Ansatz bietet zahlreiche Vorteile. Die Integration von Partnern in die eigene Wertschöpfungskette führt zu Prozessoptimierungen und damit Kostensenkungen. Auch Nachhaltigkeitsinitiativen können von der Zusammenarbeit mit Partnern profitieren. Geteilte Datenökosysteme ermöglichen wertvolle Erkenntnisse und ebnen den Weg für innovative Geschäftsmodelle.
Die Digitale Transformation ist selten ein lineares Projekt. Unsere Kunden wählen daher mit unserer Unterstützung und abhängig von ihrem Reifegrad bei der Digitalen Transformation einen für sie passenden modularen Ansatz, der akute Schmerzpunkte löst und gleichzeitig das Unternehmen auf eine digitale Zukunft vorbereitet. Gemeinsam mit uns stellen Produktionsunternehmen die richtigen Weichen auf dem Weg zur Industrie 4.0.
3 Ausgewählte Fallbeispiele: Ein Blick in die Praxis von Produktionsunternehmen
Praxisbeispiel #1 – Digitaler Arbeitsplatz (DIGITAL BACKBONE)
Ein Fertigungsunternehmen entscheidet sich, digitale Arbeitsplätze einzuführen. Die primäre Intention ist es, die eingesetzten Software-Produkte zu standardisieren, Lizenzkosten zu sparen und den Aufwand für Updates zu senken. Die Cloud als neue Infrastrukturbasis eröffnet dabei zahlreiche weitere Verbesserungsmöglichkeiten, die nach und nach umgesetzt werden:
• Für den Shopfloor erhalten die Mitarbeitenden mobile Endgeräte, um den Maschinenstatus zu überwachen und so Zeit für Kontrollgänge einzusparen.
• Durch den Aufbau einer zentralen Kollaborationsplattform werden Informationssilos aufgelöst sowie das Managen von Dokumenten und der Austausch von Wissen gefördert.
• Der einheitlich hohe Sicherheitsstandard für alle Arbeitsplätze vereinfacht Zertifizierungen und Audits.
Auch der Wunsch vieler Mitarbeitenden nach hybriden Arbeitsmodellen lässt sich so in vielen Bereichen umsetzen, was mittelfristig sowohl die Zahl der Bewerberinnen und Bewerber als auch die Mitarbeitendenbindung erhöht. Die papierlosen Prozesse, der geringere Energieverbrauch durch Reduzierung der Bürofläche und CO2-Einsparungen aufgrund sinkender Pendelstrecken zahlen außerdem auf den ökologischen Fußabdruck ein.
Praxisbeispiel #2 – Maschinenanbindung (OPERATIONS PLATFORM)
Ein Maschinenbauunternehmen möchte die Wartung des Maschinenparks optimieren und setzt im ersten Schritt auf Condition Monitoring, also der kontinuierlichen Erfassung des Zustandes beispielweise einer Maschine. Mittels Sensoren am Werkzeughalter zerspanender Maschinen werden Schwingungen, Kräfte und Temperaturen direkt an der Wirkstelle erfasst und in Echtzeit an eine zentrale Datenplattform übertragen. Bei Überschreitung definierter Toleranzen meldet das System, dass das Werkzeug ausgetauscht werden muss. Das nächste Level ist Predictive Maintenance: Intelligente Algorithmen erstellen präzise Diagnosen, wann mit dem nächsten Werkzeugwechsel zu rechnen ist und ermöglichen so eine produktionsfreundliche Wartungsplanung. In einer weiteren Ausbaustufe werden zusätzliche Sensoren nachgerüstet, um den Energieverbrauch zu messen und mittels künstlicher Intelligenz zu optimieren.
Praxisbeispiel #3 – Digitaler Zwilling und der Eintritt in Ökosysteme (OPERATIONS PLATFORM & CONNECTED ECOSYSTEM)
Ein Reifenhersteller startet in der Produktentwicklung ein Pilotprojekt für den Digitalen Zwilling: Mit Hilfe des Digitalen Zwillings lassen sich Simulationen für eine Vielzahl an Profilvarianten, Materialmischungen und Wetterbedingungen durchführen, ohne physische Prototypen zu bauen und in realen Testumgebungen zu erproben. Das spart Geld, verkürzt die Time-to-Market und optimiert die Produktqualität.
Der Fertigungsbetrieb weitet das Pilotprojekt aus, stattet jeden Reifen mit Sensoren aus und sammelt verschiedene Nutzungsparameter. Nachdem die neue Reifenserie auf den Markt gebracht wurde, stellt das QS-Team (Qualitätssicherung) bei Auswertung der Sensordaten fest, dass bei einer Produktionscharge der Abrieb deutlich erhöht ist. Dank des Digitalen Zwillings lassen sich die von einer fehlerhaften Materiallieferung betroffenen Reifen lokalisieren und gezielt zurückrufen.
In einem weiteren Transformationsschritt könnte der Reifenhersteller in den Datenhandel einsteigen und Herstellern digitaler Assistenzsysteme innerhalb eines Ökosystems Realdaten anbieten, welche Kräfte bei Lenkmanövern auf die Reifen wirken und wie sich die Reifen in kritischen Situationen verhalten.
Für die Fertigungsindustrie ist die Digitale Transformation zum wirtschaftlichen Erfolgsfaktor geworden und sichert die Innovations- und Wettbewerbsfähigkeit. Wir liefern exzellente Services und Branchenlösungen für unsere Industriekunden ausgerichtet auf ihre Bedürfnisse. Unser Ziel ist es, unseren Kunden einen sichtbaren Vorsprung im Wettbewerb durch den Einsatz neuester Technologien zu verschaffen. Wir arbeiten mit unseren Kunden gemeinsam im Team vertrauensvoll und transparent miteinander – ebenso gestalten wir die Beziehung zu unseren Kunden auf Augenhöhe.
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